在進行沖壓件生產時，經常會發現沖壓件出現翻料、扭曲現象。其實，通過合理的生產控制，這個問題是可以避免的。那么，在生產過程中，精密沖壓端子廠要如何才能避免沖壓件翻料和扭曲呢?

　　1、合理的沖壓模具。在沖壓模具中，下料次序的分配有可能危害到沖壓件成形的精密度。對于沖壓件細微部位的下料，一般先分配很大總面積之剪壓下料，再分配較小總面積的剪壓下料，以緩解沖裁力對沖壓件成形的危害。

　　2、壓緊原材料。擺脫傳統式的沖壓模具構造，在卸料板上給出容料空隙(即模具合閉時，而原材料又可被卡緊。重要成形部位，卸料板一定制成鑲塊式構造，以便捷處理長期沖壓模具所造成卸料板壓料部位造成的磨(壓)損，而沒法卡緊原材料。

　　3、加設強壓功能。即對卸料鑲塊脫料部加厚型規格(一切正常的卸料鑲塊厚H 0.03mm)，以提升對型腔側原材料的工作壓力，進而抑止剪壓時沖壓件造成翻料、歪曲形變。

　　4、模座刀口頂端修成斜坡或弧型。它是緩解沖裁力的合理方式 。緩解冷沖壓力，就可以緩解對型腔側原材料的拉伸力，進而達到抑制沖壓件造成翻料、歪曲的實際效果。

　　5、平時模具加工中，精密沖壓端子廠家認為應留意維護保養剪壓凸、型腔刀口的銳利度。當剪壓刀口損壞時，原材料所受拉應力將擴大，進而沖壓件造成翻料、歪曲的趨于增加。

　　6、冷沖壓空隙不科學或空隙不勻也是造成沖壓件翻料、扭曲的緣故，需加以克服。